“工業母機”，處在關鍵十（shí）字路口！
發布時間：2022-05-06 02:42:56瀏覽次數：51
工業母機是“生（shēng）產設備的設備”，為裝（zhuāng）備製造業提供智能的生產設備和零部件，如工業機器人、發動（dòng）機、汽車、工程機械、工業（yè）基礎件等（děng）。它是工業（yè）生產中最重要的工具之一，在整個工業體係中處於基石的地位。
作為工業製造產業鏈最核心的環節，工業母機的技術（shù）水平決定著一個國家或地區的工業（yè）製造能力，甚（shèn）至是國家之間的綜合競爭力。
2008年全球金融危機爆發後，2009年機床產值（zhí）萎縮至3851億元。隨著全球經濟複蘇，機床行業產值維持在5000億～6000億元，近十年沒有顯著增（zēng）長。2019～2020年，全球機床產值繼（jì）續下降。在新冠（guàn）肺炎疫情的疊（dié）加（jiā）影響下，2020年全球機床產值不（bú）足5000億元，跌幅達到16.3%。
多年來，我國占據全球第一生產和第一消費大國的席位。以2018年為例，全球各區域產值前三位的國家中，中國占比28%、日本17%、德（dé）國16%，中、日、德機床（chuáng）生產總（zǒng）值（zhí）合計占比超過全球的60%。
消費方麵（miàn），中國機床消費總值占全球的35.3%，超過美（měi）國（9.4%）、德國（8.2%）、日本（běn）（7.4%）、韓國（4.9%）、意大利（4%）等第（dì）二至六位的總（zǒng）和。由此可見，我國在全球機床消費市（shì）場有著舉（jǔ）足輕重的地位。
然而，目前我國機床（chuáng）產業仍麵臨基礎能力薄弱、進口（kǒu）依賴度高、人才（cái）難集聚等問題。工業母機“卡脖子”問（wèn）題如何破（pò）解？
▲2021年8月12日，工人在河北省黃驊市（shì）一家模具企業車（chē）間內（nèi）操作數控機床加工（gōng）模具。新華社記者 駱學峰 攝
自20世紀（jì）90年代後期，我國原有（yǒu）機床（chuáng）產業研發體係瓦（wǎ）解，麵向市場的新型研發體係一直沒有建立起來（lái）。
在上遊設計、製造端，在材料、零部件以及經驗等方麵（miàn）基（jī）礎薄弱，難以（yǐ）支撐我國在高端機床領域實現全麵自主（zhǔ）；在下遊應用端，離開了進口原料，高端機床在我國如同“破銅爛鐵”一樣無用武之地。
僅以材料為例，我國基礎材（cái）料均質性、切削性能等指標相對國外有較大差距，不僅高端刀具依賴進口，大量下遊應用端（duān）的高端材料也嚴重依（yī）賴進口。
在這種“內憂外患”的情況下，我國機（jī）床行業被歐（ōu）洲、美（měi）國、日本等國家和（hé）地區迅速甩開，趕超乏力（lì）。
2021年11月30日，工信部發布《“十四五”信息化和工業化深度融合發（fā）展規劃（huá）》，我國製造業由（yóu）此進入“兩化”融合發展、推動產業結構（gòu）調整升級的（de）關鍵時期。
然而，隨著國民經濟的發展以及產業結構的升級，中高檔數控機床的應用越發普及，產品（pǐn）需求越來越（yuè）大，供給卻難以滿（mǎn）足需求。低（dī）端產品貿（mào）易增加值低，向高端轉型刻不（bú）容緩。
數據顯示（shì），2018年我國高檔數控機床，如五軸及以（yǐ）上加工中心自給率不到10%，其中龍門式加工中心及立式加工中心等的自給率（lǜ）不到1%。
在高端領域，我國機床企業對於一些高端（duān）行業的需（xū）求難以觸碰，甚至不敢觸碰。比如在近年來的主機廠招投標過程中，有大量條件嚴格的驗收指標，導致我國多數廠商知難而退，參與產線機床競（jìng）標的企業大多來自德國、日本或瑞士。
在（zài）中端領域（yù），日本機床以其（qí）可靠（kào）耐（nài）用的性能以及較便宜的價格牢牢（láo）占據（jù）了我國的中端市場。以臥式加工中心為例，日本森精機、山崎馬（mǎ）紮克、日本大隈等企業占據了我國超過80%的市場。吉利、長城等國產汽車產（chǎn）線，基本（běn）都是德國、日本機床的天下。
在低端領（lǐng）域，大量中小民營機床企業聚集在山東滕州（中國中小機床之都）、浙江玉環（中國經濟型數（shù）控車床之都）等地，陷入低端混（hún）戰。
可以說，在低端領域，我國機床行業整體處於“還在自動化的路上，智能化剛剛起步”的階段，以仿製為主，技術含量低，技術門檻極（jí）低，價格戰“狼煙四起”。
2008年，世界機（jī）床（chuáng）企業前（qián）10強（qiáng）中，日本有5家，德國有2家，中國（guó）有2家，美國有1家。中國的兩（liǎng）家企業分（fèn）別為（wéi）沈陽機床和大連機床，而到2018年，兩家（jiā）企業紛（fēn）紛跌出前20名（míng），龍頭企業沈陽機床（chuáng）2019年淨（jìng）利潤約為-29.88億元，虧損嚴重。
值得深思的是，中國是世界第一機床（chuáng）生產和消費大國，年度機床的市場規模超過1500億元，占據全球機（jī）床市場的1/3。
如此大的市場容量，十年前我（wǒ）國還有世界TOP10的機床企業（yè），十年後（hòu）產業基礎能力不斷提高和產業體（tǐ）係不斷健全的今天，為什（shí）麽都“養”不出一家能打的機床企業呢？
究其原因，主要是企業（yè）的（de）產品競爭力不足，機製體製不夠靈（líng）活，落後於國際企業，最終導致中國機床（chuáng）企業陷入進退兩難的（de）境地。
目前，國內機床行業兼並重組（zǔ）序幕已（yǐ）經拉開，國內競（jìng）爭格局有（yǒu）望持續優化（huà）。2019年4月和（hé）12月，中國通用技術集團相繼對大（dà）連機床（chuáng）集團和沈陽機（jī）床集團（tuán）實施重組，這意味著我國機床產業（yè）在重重困難與挑戰麵前，將開展新一輪產業格局重塑。
機床行業是高技術門檻、高專業分（fèn）工而且需要長期積累的典型。德國擁有完整的工業體係，學徒製、雙元製等教育體係（xì）為製造業提供了源（yuán）源不斷的高質量“新（xīn）鮮（xiān）血液”，同時企業嚴謹務實，追（zhuī）求在“窄領域”做強。在這基礎上，德國誕生了1300餘家單項冠軍企業，為德國高端（duān）機床行業的發展提（tí）供了（le）“豐沃（wò）土壤”。
日本企（qǐ）業更加崇尚代際傳承、技術傳承，不做自己不熟悉的領域，追求精益求（qiú）精。在這一文化的主導（dǎo）下，日本現有（yǒu）長壽企業數量（liàng）高達3900家。其中，大量著名機床企業的壽命已綿延幾代人，曆久不衰，比如山崎馬紮克（kè）（成立於1919年）、發那科（成立於1956年）、森精機（成立於1951年）、小鬆（成立於1945年）等。
中國機床企業在取得了一定成績後（hòu），往往會加大步伐，選擇激進的發展策略。
沈陽機床曾投入10多（duō）億元的研（yán）發費用，打造世界首台互聯化的智能數控係統（tǒng）i5，並（bìng）在i5的（de）基礎上研發（fā）了i5數（shù）控機床。沈陽機床將i5定位為機床行業的“蘋果”，以（yǐ）顛覆傳統機床行業的商業模式（shì），但（dàn）最終（zhōng）因為步子邁（mài）得太大而宣告（gào）失敗。雖然i5數控機床在2016年（nián）獲得了1萬台訂單，但巨量的訂（dìng）單並沒有帶來利潤，反而帶來了14億元的虧損。
同樣，大連機床在完成混合所有製改革（gé）後，大幹快上，喊著“像造汽車一樣造機床”的（de）口（kǒu）號，最終導致融資資金斷裂，欠下數百億元（yuán）的債務。
機床行業進步僅靠資本驅（qū）動是難以成功的，需（xū）要的是市場化的機（jī）製。即便投資對象是技術，資本看重的也是技術可以帶來的獨占性（xìng）資源。但是，對於機床行業而（ér）言，其技術進步並（bìng）不能帶來（lái）商業暴利。
據市場估算（suàn），機床的市場容量僅相當於其生產對象市場容量的2.5%，而真實數據恐怕連1%都還不到。曾經輝煌的（de）“十八羅漢”基本（běn）早就進入市場，但目前全部不盡如人意。中國（guó）母機（jī）行業目前最值得關注的企業，如大連光洋、北京精雕、上海拓璞等，有（yǒu）一個共性，就是（shì）在數控係統及特色工藝上下了很大（dà）功夫，與（yǔ）用戶行業緊密結合協同創新，在機床銷售後仍提供軟件升級、工藝升（shēng）級等服務（wù）。
事實上，機床目前已演化為主機本體、數控係統、核心功能部件三（sān）個關（guān）鍵體（tǐ）係。即使是主體（tǐ）本體也需要結（jié）合用戶行業來優化設計，在數（shù）控（kòng）係統（tǒng）及核心功能部件上，傳統機床企業沒有顯著優勢。致力於提升中國機床水平，甚至不（bú）被“卡脖子（zǐ）”，我國必（bì）須改進的是數控係統的軟件部（bù）分以及與主機（jī）本（běn）體、功能部件（jiàn）運行的有機（jī）融合。
如果作為科技攻堅戰，那麽我國的科研人員完全有能力打造一台世界級的機床。例如625所、北一機等大院、大所就開發過很多優質的（de）設備。
但是做一台機床和做一個機床產（chǎn）業完全是兩碼事，機床與高鐵、核電設備之類的裝備製造有本質的不同：機床行業是完全市場化運營的，國家意誌最多能夠（gòu）維持幾家重點企業的經營，但發揮不（bú）了決定（dìng）性作用。
如果傾盡全力不惜（xī）代價（jià），那（nà）麽國（guó）產機床廠家有能力打造出一款超級（jí）精良的機床，但不惜代價打造（zào）出來的試點項目隻能作為大（dà）國（guó）重器保障軍工，真正投入（rù）市場就會顯得缺乏競爭力。
目前我國機（jī）床行業核（hé）心“卡脖（bó）子”產品在（zài）於高檔數控機床，如五軸五聯動（dòng）加工中心，其具有高效率、高精度（dù）的特點，工件一次裝夾就可完成五麵體的加（jiā）工。五（wǔ）軸五聯動加工中心對一個國家（jiā）的航空、航天、軍事、科（kē）研（yán）、精密（mì）器械、高精醫療設備等（děng）行業（yè）有著（zhe）舉足輕重的影響力。
在核心零部件方麵，如高強度的銑刀、鏜刀、金剛鑽頭（tóu）也製約（yuē）著我國機床行業的應用，特別是加工具有超高強度的板材（cái）、管材及複（fù）雜構件等。高精度微米絲杆和高精度微米導軌是機床加工精度的核心保障，將直（zhí）接影響機床加工產品的精度和品質。
在數控軟件方麵，盡管國內也有很多企業正在自行研發，但是在穩定性、兼容性和實用性等方麵，還是與國外先進的機床製造廠商有一定差距。原因在於（yú）材料科學（xué）、工藝、規劃上的距離使國產機床的絲（sī）杠、導（dǎo）軌、伺服電機、力矩電機、電（diàn）主軸、編碼器等首要（yào）功能部件大部（bù）分還要依賴國外（wài）產品。
技術上，主要在加工精度、可靠（kào）性、傳感器技術和智能化（huà）方麵有所製約。
機床是一個複雜的（de）機電信息係統，在加工過程中會受到靜力學、動力學（xué）、振動以及熱的影響。僅以內部熱影響為（wéi）例，它包括電機轉動切割磁（cí）感線生熱、絲杠導軌運動摩（mó）擦生熱、切削（xuē）過（guò）程（chéng）生（shēng）熱等數十甚至數（shù）百項影（yǐng）響（xiǎng）因素（sù），而產生的熱量又會造成零件的受熱變形，造成刀具及（jí）材料性能的變化，最終疊加體現在加工誤（wù）差上。
歐洲在這（zhè）方麵已經能夠（gòu）建立對應的物理（lǐ）模（mó）型，能夠（gòu）通過高精度仿真（zhēn）的方式，模擬分析加工誤差來源，並（bìng）加以補償，提高加工精度，但目前我國企業甚至對電機轉動切割磁感（gǎn）線生熱這一熱源項尚沒有紮（zhā）實的基礎性研究。
在可靠性方麵，我國自主生產的數（shù）控機床與進口產品相比還存在不小的差距。德國德瑪（mǎ）吉（DMG）公司對其生產的機床有嚴格的質量控製體係，公司允許的返修率在（zài）數年前已經低（dī）至1.8次/（千台·年），比目前國內的返修率低至少一個量級。
機（jī）床的可靠性主要分為三個方麵，分別是靜態特性、動態特性（xìng）和熱特性，而機床的切削性能則主要取決於動態特性。正是這個動態特性幾乎被國內機床界所忽略（luè）。
這（zhè）個看似“疏忽”的根本原因其實是我國缺乏（fá）對於基礎機理的研究，對機床特性的工程數據庫積（jī）累不足，從而無法對這些尺寸機型正確（què）標定。工程化經（jīng）驗不足（zú），又沒有行業共性（xìng）技（jì）術的支撐，這是我國機床界的一（yī）個缺陷。這一（yī）缺陷（xiàn）造（zào）成（chéng）使用我國機床的（de）廠商經常需要將機床退回供應（yīng）商返（fǎn）修，重新（xīn）標定。
有效、完備的控製係統是機床實現高加工精（jīng）度和智能化的前提，而（ér）完善、合理（lǐ）的傳感器係統則是（shì）控製係統的核心硬件（jiàn）基礎。德國、瑞士、日本、美國等國機床（chuáng）企業在漫長（zhǎng）的發展過程中積累（lèi）了大（dà）量技術訣竅，了解所需傳感器的數量、種類、精度（dù）、安裝位置等（děng）相關信息（xī）。
以德瑪吉目前市場上的五軸削銑加工中心DMC80FDduoBLOCK為例，一台機床在關鍵部位配（pèi）備了包括溫度、力、振動、潤滑液流量、冷卻液溫（wēn）度等在內的超（chāo）過60個傳（chuán）感器。
通過傳感器，所需的機床及加工信息可以被精（jīng）準、實時地收集，通過適當的控製（zhì）方法，及時完成（chéng）在線修正補償。
智能化是實現機床（chuáng）“自學習、自適應、自診斷”甚至是“自決策”的一個完整過程。目前，歐洲的機床智能化水平較高，以德瑪（mǎ）吉的CELOS為例。目（mù）前這款機器已經能夠大（dà）幅優化人機交互，將機床功能組塊（kuài）化（huà），開發成類似App的功能，用戶可以在麵板上更加簡便（biàn）、快捷地進行加工編程操作。
此外，CELOS已實現加工過程的高精度仿真，加工中心在（zài）接收加工指令程序段後，可首（shǒu）先將加工（gōng）過程通過（guò）建模仿真的方式直接可視化，呈現給工業機床的操作者。
機床智（zhì）能化的（de）核心是需（xū）要在完善的（de）傳感器係統的基礎上，疊加以（yǐ）大數據、人工智能等方法，實現加工過程、參數、路徑（jìng）、速度曲線的自動優化，對可（kě）能產生的衝突做出提前預警，對內外部幹擾因（yīn）素做出修（xiū）正補償，保證精度等（děng）功能。
但不論是大數（shù）據還是現（xiàn）階（jiē）段在機床領域應用的人工智能，都要以大量（liàng）的經驗數據為基礎。
以刀具的智能優化為例，我們可以通過傳感器（qì）對其扭矩加以實時監測，並通過（guò）扭（niǔ）矩監控破損。如果刀具損壞，切削阻力和扭矩會迅速增大。但是，如果想進一步（bù）對刀具壽命進行預測並對磨損提前預警（jǐng），則需要以大量刀具磨（mó）損前的扭矩曲線作為（wéi）經驗基礎。
這項研究在歐洲開展已久，成果顯著。智能（néng）化的背後是知識和經（jīng）驗的數字（zì）化、可編輯化。如果沒有數據基礎，機床的穩定性和高精度就不能實現，智能化控製就是一句空（kōng）話。
機床行業是我國建設製造強國的必爭（zhēng）之地，處在“十字路口”的中（zhōng）國機床工業，急需轉變發展方式，尋求新的突圍之路。
工業母機是戰略性、基礎性產業，事關產業基礎高級（jí）化和製造（zào）業轉型升級（jí），因此（cǐ），首先要關注基礎研究，建立自己的原創工業體係。
我國工業機床行業因為起步較晚，一直麵臨落後、模仿（fǎng）、追趕的困境，因急於求成，始終沒有建立（lì）一種自給自足、技（jì）術原創、持續發展的工業體係。
因此，從戰略布局上，我國必須心平氣和地去研究事物的根本，腳踏實地地聚焦基礎研（yán）究，在“863”“973”項目（mù）布局上向基礎研究進一步傾斜。
我國需要結（jié）合工作母機產業發展特征，完善對（duì）基礎（chǔ）性（xìng）、戰（zhàn）略性、前沿性科學研究和共性技術的支持機製，實現國家各（gè）類科技計劃的（de）有效銜接，發揮（huī）國家（jiā）自然科（kē）學基金（jīn）在基礎研（yán）究和原始（shǐ）創（chuàng）新研究方麵的引導和支持作用，倡導（dǎo）先進工藝多學科交叉（chā）研（yán）究、母機裝備原始創新研究。
相關原始創新研究的部署應接續支持重點研發計劃、科技重大專項，基礎研（yán）究成果應結（jié）合有關專項的攻關任務進行貫徹、擴散及融入。重點研發計劃的具體成果，如樣機、工藝等應在有關專項中持續開（kāi）展應用驗證和推廣示範。
我國高端製造裝備產業的發展模式應由（yóu）“跟蹤引（yǐn）進吸收”逐（zhú）步向“並行自主創新”以及進一步的“原始創新領跑”轉變。
我（wǒ）們要進一步深化國家科技體製改（gǎi）革，針對航空、航天、軍工等國家重大需求，探索高端製造裝備全產業鏈協同創新模式。
要梳理核心技術、關鍵元器件、工藝和裝備的短板問題以及“缺鏈”“斷鏈”環節，以高（gāo）端製造裝備協同創新中心為基礎組建“產學研用”聯（lián）合體。
要組織全（quán）產業鏈協同創（chuàng）新、技術攻關，建立上遊、中遊、下遊分工合作、利益共享的產業鏈組織新模（mó）式。
以正在建設（shè）的（de）製（zhì）造業創新中心為基（jī）礎，我國要對（duì）現有分散在高等（děng）院校和科研院所的國家重點（diǎn）實驗室、國家工程實驗（yàn）室、工程研究中心等進行優化重組，建立“產學研用”長效合作機製，形成分布式、網絡化的新型科研機構集群。
我國要培養一批技術先進、世界領先的企（qǐ）業，使其發揮“龍頭”作用，帶動產業上下遊協同發展，提高行業的整體（tǐ）競爭力，從而形成具有持續創新能力、技術全球領先的產業（yè）集群。
引導競爭（zhēng）力不強的機床企業實施轉（zhuǎn）型，使（shǐ）之成為民（mín）生領域或國防（fáng）軍工領域專用裝備的提供商（shāng）、製造業轉型升級與智能化改造的領頭羊（yáng）、製造業整體解決方（fāng）案的一體（tǐ）化供應商。
引導（dǎo）中小企業向“專精特”方向發展和成長，通過稅收（shōu）優惠（huì）或金融支（zhī）持鼓勵其深耕基礎零部件（jiàn）、材料、元（yuán）器件、傳感器、各類工業軟（ruǎn）件以及專用裝備等細分（fèn）領（lǐng）域，實現差異化發展。
在宇航（háng）及（jí）深空（kōng）探（tàn）測製造裝備方麵，解（jiě）決新一代中型、大型運載火箭量產對成套裝備的迫切（qiē）需求，突破飛行器大型構件和複（fù）雜構件批量（liàng）、高效、精密製造的技術瓶頸，滿足深空探測飛行（háng）器對複（fù）雜構件輕量化（huà）、結（jié）構功能一體化的重（chóng）大需求（qiú）。
在大型（xíng）飛機製造裝（zhuāng）備方麵，突破大尺寸鈦合金、碳纖（xiān）維（wéi）複（fù）合材料以及異性材料疊（dié）層的航空結構件高（gāo）速切削、增減材複合以及大（dà）部（bù）件高精度互換性（xìng）製造等技術問題，實現航空裝備的高（gāo）性能、高（gāo）精度、高效率、低成本製造。
在航空發動機製造裝備方麵，產業化推廣發動機典型部件（jiàn）製造的國產化裝備，突破航空（kōng）發動機關鍵零部件高溫合金、高強度合金（jīn）、複合材料的集（jí）成設計製造、高效和高（gāo）精（jīng）製造技術瓶頸，解決進口依賴問題。
繼續（xù）完善船舶及海工大型柴油機缸體、曲軸、齒輪和船用燃氣輪機葉片、渦輪軸、葉盤等先進成套技術裝備。突破大型艦船關鍵部件製造技術、大型船用（yòng）螺旋槳推進器整機加工裝備、深海（hǎi）焊接/探測（cè）及深海（hǎi）工作站製造裝備等，推進艦船增材製造現場維修成套裝（zhuāng）備發展，實現關鍵裝備自主可控。
針對動車組車體、客車車體等大型（xíng）複雜型麵加工需求，研（yán）製智能磨拋係（xì）統和柔性打磨工具；針對轉向架、變速箱、輪對等關鍵零組件製（zhì）造需求（qiú），開（kāi）發專用高效加工成套（tào）裝備及（jí）生產線。重點開發新（xīn）能源（yuán）汽車變速箱（xiāng）高效加工、近（jìn）淨成型裝備及成組工藝生產線，研製高效加工與成型、在線檢測與裝配（pèi）成套裝備及生產（chǎn）線。
麵向（xiàng）新一代慣性儀表製造、多（duō）目標紅外探測及高精度（dù）智能導（dǎo）引等領域，亟須集中優勢力量，快速突破超精密加工機床技術瓶頸，推動超精密製造領域相關基礎理論、測量技（jì）術、超精（jīng）密機床製造技術、在線測量與智能控製技術的重大發展，探（tàn）索形成超精密加（jiā）工及高端機床自主研發的（de）高效創新模式。
優化國家科技成果采購體係，將各（gè）類科（kē）技成果編製目錄、簡介進（jìn）行宣傳（chuán）推廣。國資企業技術（shù）改造采購應優先使用國（guó）家科技（jì）成果，優先采購國產高端裝備，或者確定一定比例對成（chéng）果產品實行稅費補（bǔ）貼，切實減輕（qīng）製造業企業的負擔和經（jīng）營（yíng）成本。
改革調整企業稅費比例，降低公共服務價格，探索（suǒ）新（xīn）的（de）製造業融（róng）資方式，引導（dǎo）金融機構降低製（zhì）造業企業的（de）融資（zī）成本。製定（dìng）優惠（huì）政策，改變製造業（yè）企業留人（rén）難、人才流失的困境（jìng）。
改革高等院校和職業院（yuàn）校的學科評估指標體係，在學科評估、人才選拔、人才培養的各項指標方麵，倡（chàng）導注重實效。通過科研實踐培養勇於創（chuàng）新、善於創新、獻身實業的工程技術人才，加強論文、專利等研究成果的工程化導向。
針（zhēn）對製造專（zhuān）業人才培養，在打牢基（jī）礎、淡化專業的同時，應加強智能製造傳感器、軟件及大數據等方麵的知識積累（lèi）與研究（jiū）實踐。
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